业绩

• 避免设备故障，节约成本
• 为团队明确指导，节省时间
• 更深入掌握机器状况，改善运行

应用

对一个海上石油和天然气处理设施进行电机、泵、齿轮箱和压缩机的现代化改造。

客户

欧洲一家每年要处理超过 3.5 亿立方米天然气和超过 35 万吨石油的石油和天然气公司。

挑战

出于安全和利润的考量，该油气加工商打算对设备和过程进行现代化改造。其关键资产使用的是过时、功能受限的机器监测系统。此外，由于保护盖和外壳，无法用手持式振动数据采集器对某些轴承进行常规检查。 

他们发现，欠缺可靠的资产状况信息使得维护策略成本高昂而且低效，而这些策略的预防措施和故障应对有限。 

促使该加工商实行变革的另一个因素是环境保护。他们将可持续发展视为公司使命的关键一环，深知更有效的技术运用和更完善的维护程序可以减少对周围环境的损害。

解决方案

客户选择与艾默生合作，打造一项可以高效利用数据来避免设备故障并规划改进（同样不能忽视）的解决方案。他们认为了解并深入研究机器的状况将有助于改善机器的运行和维护。

其团队根据资产在持续生产中的贡献评估关键性，并为部分电机、泵、齿轮箱和压缩机加装无线振动传感器。他们采用的非侵入式解决方案无需重新布线和新装机柜即可采集数据，缩减了安装费用和时间。 

传感器的加入带来宝贵的数据，让客户的团队知道什么设备什么时间需要维护。他们利用 AMS 机械管理软件采集数据，并且借助软件的 PeakVue 技术进行自动诊断，补充了公司内部缺乏可靠性团队的不足。此解决方案采集的不仅仅是振动数据。它也采集温度数据，为状况分析提供更丰富的设备信息。振动数据加上过程数据有助于减少机器日常磨损。 

“我们要求加快从购买到完成现代化改造的进程。艾默生做到了，他们的解决方案从安装到组态都很简单。在状况监控、振动分析和嵌入式专家指导上也很便捷”。

-现场自动化工程师

如果情况需要，DCS 操作员会收到警戒通知，告知某台设备可能需要留意。此警戒通知由 AMS 资产监测器的边缘分析软件发出，其中的信息和数据完善，便于操作员评估关键性、技术人员检查现场状况、振动专家评估下一步措施。例如，分析软件指示轴承需要润滑，操作员便可动员相应团队，告诉技术人员需要什么设备，节省往返现场的时间。 

现在，客户团队可以根据需要随时获取数据，无需每月派出技术人员专门采集。这些数据共享于 DCS、历史库、PLC 和本地 HMI，以供分析。数据展示出改进的领域，体现成功所在。

客户不再一直运行到故障，可以计划停车。他们可以优化生产计划，避免紧急的设备请求和相关过程故障。此外，客户了解环境状况，知道什么时候调整过程变量，避免过程废料对周围社区造成潜在污染。

开始

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