加利福尼亚州一家具有战略意义的炼油厂内，
由 103 个控制阀组成的网络安装了 FIELDVUE® 数字阀门控制器（DVC）。
Chevron 埃尔塞贡多炼油厂靠近洛杉矶。该厂建于 1911 年，是西海岸最大的生产炼油厂，每天处理超过 276,000桶原油。
一步一步地按故障排除程序评估可疑问题，既繁琐又费时。一套程序需要多达八位人员花费十小时，才可能做出维修或替换的决策。如果每周进行两次，则阀门故障排除年成本将达到 57,000 美元。更何况阀门偶尔还会无故停机，更增加了成本。
该厂启动了一个试点项目，评估 AMS 智能设备管理系统软件对一组选定的运行阀门的状况持续监测和报告的能力，以使人员及时决策，维持过程的可用性。此软件有两种使用方式。
首先，在管理试点项目的 I&E 可靠性分析员的办公室 PC 上持续监测网络上的 103 个 DVC。软件会即刻感应任意一个阀门的运行变化，并发出设备警报，提醒已超出一些预设限值。可靠性分析员在办公室可随时查看阀门。其次，安装相同软件的笔记本电脑可以访问 DVC 生成的炼油厂其他阀门的诊断信息。
AMS 智能设备管理系统排除阀门故障所需的时间从 20 分钟到 3 小时不等，具体取决于最初发现问题的人员以及使用软件前耗费的时间。本系统每年的故障排除成本大约是 11,400 美元，比普通的评估程序节省 45,600 美元。
AMS 智能设备管理系统还使维护人员知道如何通过重新标定、试验台装置调整、调谐等确定停下阀门或恢复全部功能的时机，进一步节省成本。这类情况每年估计要发生 30 次。阀门每次停下、拆卸并维修的费用约为 4,500 美元，避免不必要维护后，炼油厂每年可节省约 136,800 美元。
比如有一次在对发电涡轮机蒸汽流量的控制阀（运行中）进行快速检查时，发现阀门没有正常工作，需要维修。该阀门恢复运行后，性能得到提升，发电量增加了多达 6 兆瓦，经济效益约为 90,800 美元。
“有这个工具，我可以在 20 分钟内确定阀门出了什么问题。现有的故障排除程序可能需要长达10 个小时才能确定是否需要停下阀门，即使如此，也可能无法找到引起故障的根本原因。”
Ken Howard
Chevron 埃尔塞贡多炼油厂 I&E 可靠性分析师
该炼油厂还通过阀门回收利用计划每年缩减约 10 万美元成本。如果解除投用的阀门状况仍旧良好，可以重复使用，将会归入数据库列表中。工程师需要阀门时，如果列表有合适的，将其装在新位置恢复运行就能完成维修了。相比新购阀门，节省了大量成本。
“使用安装了 ValveLink™ SNAP-ON™ 的 AMS 智能设备管理系统查看控制阀当前签名，再对比新安装时的签名，就能确定其运行状况。”
Ken Howard
Chevron 埃尔塞贡多炼油厂 I&E 可靠性分析师
请求咨询，了解艾默生工况监测专家团队如何帮助您启动、扩展或改进当前的计划或项目。
