Optimize Production Equipment and Reduce Material Losses

A manutenção preditiva é uma estratégia que usa análises de dados para identificar padrões e prever falhas nos equipamentos, permitindo monitorar e diagnosticar problemas nos equipamentos em tempo real. Isso garante a manutenção ideal, custos reduzidos e maior tempo de atividade.

A manutenção programada não usa análises e apenas programa uma hora para realizar a manutenção. Essa estratégia tem algumas desvantagens. Primeiro, o equipamento pode precisar de manutenção antes de ela ser programada, podendo assim apresentar mau funcionamento e interromper a produção, causando grandes custos de manutenção e interrupção da produção. Em segundo lugar, as empresas podem acabar sendo fechadas para manutenção e descobrirem que o equipamento não precisava de manutenção, causando, assim, uma paralisação desnecessária da produção.

Software industrial, como DeltaV Predictive Maintenance, monitora o estado do equipamento em tempo real, verificando informações importantes de integridade e enviando notificações aos operadores do equipamento quando os parâmetros de integridade observados estiverem fora da faixa operacional normal esperada. O software diagnostica e identifica os avisos de integridade antes que eles escalonem em problemas, possivelmente levando a interrupções.

Um sistema de modelagem em tempo real é um software que pode criar e executar modelos de computador em tempo real de instalações e equipamentos de produção. O modelo pode simular os resultados comportamentais do processo como acontece no mundo real. O Sistema Real-Time Scheduling da Emerson pode modelar qualquer instalação, operação ou processo para sempre criar uma programação viável em tempo real, detectar gargalos e considerar a variabilidade, dando visibilidade em tempo real ao estado atual das programações de produção e os efeitos de ondulação de quaisquer alterações na programação.

There are many factors that can improve production performance, whether a manufacturing area, a production line, or an individual unit. The top five are:

1. Identify bottlenecks of production processes: Limitations in production resources (equipment, operators, physical process limitations, etc.) affect the efficiency of production and cause restrictions. Facility-wide equipment management and integrated workflows can be used to ensure that organizations can adjust schedules based on real-time data. Emerson’s Real-Time Scheduling system effectively manages real-time adjustments to schedules to ensure always feasible scheduling and can be used to analyze bottlenecks and adjust schedules for process upsets.
2. Implement a continuous improvement program: Regularly reviewing and improving the process ensures that it is operating at peak efficiency.  With the right software, you can consistently improve production performance.  For instance, Aspen ProMV creates early and accurate warnings for process health, providing insights to prevent off-spec production, maintain efficiency and rapidly optimize operations. 
3. Invest in employee training and development: Well-trained employees are more likely to be efficient and understand how to handle deviations. With Emerson’s DeltaV Mimic Foundation, accurate real-time simulation of how the plant behaves with true-to-plant graphics and controls, operators can learn how to manage challenges, minimizing errors on the job. 
4. Ensure equipment is properly maintained: Regular maintenance of equipment can help prevent breakdowns and ensure that equipment is operating at peak efficiency. And scheduling maintenance only when it is predicted to be needed saves time and costs. Having the right sensors and instruments on equipment that provide real-time data will indicate if and when there may be an issue before it becomes a problem. A solution such as AspenTech Mtell® predicts when maintenance is unavoidable and attaches a root cause analysis so the issue can be permanently resolved in an efficient manner.  
5. Implement a reliability measurement program: This involves regularly monitoring the production process to ensure products meet specified quality standards. Using wireless devices, such as the Rosemount Wireless Temperature Transmitter, the Rosemount Acoustic Transmitter, Plantweb Insight Applications and AMS Vibration Monitoring provide real-time actionable data about equipment so optimization can occur during production.