Optimierung der Produktionsanlagen und Reduzierung von Materialverlusten

Vorausschauende Wartung ist eine Strategie, bei der mithilfe von Datenanalysen Muster erkannt und Geräteausfälle prognostiziert werden können, so dass Sie Ausrüstungsprobleme in Echtzeit überwachen und diagnostizieren können. Dies gewährleistet eine optimale Wartung, niedrigere Kosten und verbesserte Verfügbarkeit.  

Bei der planmäßigen Wartung werden keine Analysen durchgeführt, und es wird einfach ein Termin für die Durchführung der Wartung eingeplant. Diese Strategie hat einige Nachteile. Erstens muss die Ausrüstung möglicherweise vor der Planung gewartet werden, so dass sie Fehlfunktionen aufweist und die Produktion unterbrochen wird, was zu hohen Wartungskosten und Produktionsunterbrechungen führen kann. Zweitens könnten Unternehmensstandorte für Wartungsarbeiten stillgelegt werden, nur um dann zu erkennen, dass die Ausrüstung nicht gewartet werden musste, was eine unnötige Produktionsunterbrechung bedeutet. 

Industriesoftware, wie z. B. DeltaV Predictive Maintenance, überwacht den Zustand der Geräte in Echtzeit, prüft wichtige Zustandsinformationen und sendet Benachrichtigungen an die Gerätebediener, wenn die beobachteten Zustandsparameter außerhalb des erwarteten normalen Betriebsbereichs liegen. Die Software diagnostiziert und identifiziert Gesundheitsrisiken, bevor sie zu Problemen eskalieren – was zu Störungen führen kann. 

Ein Echtzeit-Modellierungssystem ist eine Software, die Echtzeit-Computermodelle von Produktionsanlagen und -geräten erstellen und ausführen kann. Das Modell kann Verhaltensergebnisse des Prozesses, wie er in der realen Welt stattfindet, simulieren. Das Real-Time Scheduling System von Emerson kann jede Anlage, jeden Betrieb oder Prozess modellieren, um jederzeit eine realisierbare Echtzeitplanung zu erstellen, Engpässe zu erkennen und Variabilitäten zu berücksichtigen, während gleichzeitig in Echtzeiteinblick in den aktuellen Stand der Produktionspläne und die Welleneffekte von Terminänderungen besteht.

Es gibt viele Faktoren, die die Produktionsleistung verbessern können - sei es ein Fertigungsbereich, eine Produktionslinie oder eine einzelne Einheit. Die wichtigsten fünf sind:

1. Identifizieren von Engpässen in Produktionsprozessen: Begrenzte Produktionsressourcen (Ausrüstung, Bediener, physische Prozessbeschränkungen usw.) beeinträchtigen die Produktionseffizienz und verursachen Einschränkungen. Das anlagenweite Ausrüstungsmanagement und integrierte Workflows können verwendet werden, um sicherzustellen, dass Unternehmen auf Basis von Echtzeitdaten Anpassungen durchführen können. Das Real-Time Scheduling System von Emerson ermöglicht die effektive Verwaltung der Anpassungen von Zeitplänen in Echtzeit, um eine stets durchführbare Terminierung zu gewährleisten, und kann zur Analyse von Engpässen und zur Anpassung der Zeitpläne für Prozessstörungen verwendet werden.
2. Implementierung eines Programms zur kontinuierlichen Verbesserung: Die regelmäßige Überprüfung und Verbesserung des Prozesses stellt sicher, dass dieser mit maximaler Effizienz arbeitet.  Mit der richtigen Software können Sie die Produktionsleistung konsequent verbessern.  Zum Beispiel erstellt Aspen ProMV frühzeitig präzise Warnungen über den Prozesszustand - so gewinnen Sie Erkenntnisse, um Fehlproduktion zu verhindern, die Effizienz zu erhalten und den Betrieb schnell zu optimieren. 
3. Investition in die Aus- und Weiterbildung von Mitarbeitern: Gut ausgebildete Mitarbeiter sind effizienter und verstehen es besser, mit Abweichungen umzugehen. Mit DeltaV Mimic Foundation von Emerson, präzisen Echtzeitsimulationen darüber, wie sich die Anlage mit anlagengetreuen Grafiken und Steuerungen verhält, können Bediener lernen, wie sie Herausforderungen bewältigen und somit Fehler bei der Arbeit minimieren. 
4. Sicherstellen, dass die Ausrüstung ordnungsgemäß gewartet wird: Die regelmäßige Wartung der Ausrüstung kann helfen, Ausfälle zu vermeiden und zu gewährleisten, dass die Geräte mit maximaler Effizienz betrieben werden. Eine ausschließliche Planung der Wartung nur dann, wenn deren Notwendigkeit vorausgesagt wird, spart Zeit und Kosten. Wenn die Ausrüstung über die richtigen Sensoren und Instrumente verfügt, die Echtzeitdaten liefern, wird angezeigt, ob und wann ein Problem vorliegt, bevor es zum Problem wird. Eine Lösung wie AspenTech Mtell® sagt voraus, wann eine Wartung unvermeidlich ist, und fügt eine Ursachenanalyse hinzu, so dass das Problem dauerhaft auf effiziente Weise gelöst werden kann.  
5. Implementieren eines Programms zur Zuverlässigkeitsmessung: Dazu gehört die regelmäßige Überwachung des Produktionsprozesses, um sicherzustellen, dass die Produkte spezifischen Qualitätsstandards entsprechen. Durch die Verwendung von Wireless-Geräten, wie z. B. Rosemount Wireless-Temperaturmessumformern, Rosemount Akustikmessumformern sowie von Plantweb Insight-Anwendungen und der AMS-Schwingungsüberwachung, stehen verwertbare Ausrüstungsdaten in Echtzeit zur Verfügung, so dass die Optimierung ohne Produktionsunterbrechung erfolgen kann.